OPISY INSTALACJI


Charakterystyka techniczna baterii koksowniczych zgodnie z typilizacją B.P. Koksoprojekt

Charakterystyka techniczna baterii koksowniczych zgodnie z typilizacją B.P. Koksoprojekt

   Lp.

Wyszczególnienie

   Jednostka

   BDO - 99

   PTU - 2000

   PTZ - 2000

   1.

   System obsadzania komór

   ---

   zasypowy

   ubijany

   zasypowy

   2.

   Liczba komór  (maksymalna)

   szt.

   2 x 50 = 100

   2 x 40 = 80

   2 x 40 = 80

   3.

   Wymiary komór (na zimno):

   - długość całkowita

   - wysokość całkowita

   - szerokość SK/SM

   - zbieżność

 

   mm

   mm

   mm

   mm

 

   16 000

   6 000

   580/530

   50

 

   16 000

   5 000

   530/490

   40

 

   15 040

   5 500

   435/385

   50

   4.

   Objętość całkowita

   m3

   52,8

   40,85

   33,9

   5.

   Objętość użyteczna

   m3

   50,47

   38,83

   32,14

   6.

   Ilość kanałów w ścianie grzewczej

   szt.

   32

   32

   30

   7.

   Nominalny czas koksowania

   h

   24,0

   25,0

   15,6

   8.

   Zdolność produkcyjna koksuwilgotnego     
   (dla maksymalnej liczby komór)

   103 t/rok

   1 000

   750

   770

 

Przekrój przez baterię RPTZ - 2000 - model


Kotłownia gazowa dla Wydziału Obsługi Odbiorców Gazu w Zabrzu - w zgodzie z przyrodą

Kotłownia gazowa dla Wydziału Obsługi Odbiorców Gazu w Zabrzu - w zgodzie z przyrodą

Streszczenie

     Artykuł skrótowo opisuje instalację technologiczną kotłowni gazowej o mocy 1,6 MW będącą źródłem wody grzewczej i ciepłej wody użytkowej dla potrzeb Wydziału Obsługi Odbiorców Gazu w Zabrzu, ul. Mikulczycka 15 - Oddział Górnośląski Zakład Gazowniczy w Zabrzu.


Wprowadzenie

     Kotłownia gazowa dla Wydziału Obsługi Odbiorców Gazu w Zabrzu opracowana została w ramach projektu adaptacji byłej Tłoczni Gazu przy ul. Mikulczyckiej 15 na potrzeby Wydziału.
     W projekcie ujęto modernizację i dostosowane istniejących obiektów kubaturowych do nowych potrzeb oraz budowę nowych obiektów, a istniejącą pierwotnie kotłownię węglową przebudowaną na paliwo gazowe o mocy 3,0 MW zastąpiono nowoczesną kotłownią wodną niskotemperaturową na paliwo gazowe ( GZ 50) o mocy 1,6 MW.
     Kotłownia dostarcza ciepło w postaci wody grzewczej 95/700 C dla instalacji centralnego ogrzewania , podgrzewu powietrza wentylacyjnego oraz do przygotowania ciepłej wody użytkowej.
     Kompleksową dokumentację techniczną adaptacji i budowy obiektów wraz z kotłownią wykonało B.P. KOKSOPROJEKT Sp. z o.o. w Zabrzu.

Opis rozwiązań technologicznych kotłowni

     Źródłem ciepła w kotłowni są dwa kotły stalowe typu Paromat -Triplex firmy Viessmann o średniej mocy cieplnej 800 kW każdy, wyposażone w palniki typu G7 / 1-D firmy Weishaupt o ślizgowo - dwustopniowej regulacji zmiany mocy, zasilane gazem ziemnym.
     Kotły wytwarzają wodę grzewczą dla czterech obiegów grzewczych i jednego obiegu dla przygotowania ciepłej wody użytkowej. Dla zasilania instalacji centralnego ogrzewania przeznaczone są trzy obiegi grzewcze, obieg czwarty zasila instalacje podgrzewu powietrza wentylacyjnego. Każdy z obiegów wyposażony jest w pompę obiegową oraz w trójdrogowy zawór mieszający dla dodatkowej regulacji temperatury wody grzewczej w obiegu.
     Kotłownia przeznaczona jest do zasilania ośmiu obiektów kubaturowych, w których znajdują się pomieszczenia o charakterze biurowo - administracyjnym, socjalnym i warsztatowym w tym również: szatnie, łaźnie, laboratorium oraz bufet z jadalnią.
  Ciepła woda użytkowa przygotowywana jest w stacji wymienników składającej się z baterii podgrzewaczy typu VertiCell firmy Viessmann wykonanych ze stali szlachetnej o pojemności całkowitej 2000 l i wydajności stałej wody użytkowej 7170 l..
     Cieplne zmiany objętości wody układu zamkniętego kompensują dwa ciśnieniowe naczynia wzbiorcze typu Reflex o pojemności 400 l każde. Uzupełnianie ubytków wody realizowane jest wodą zmiękczaną w stacji typu Rondomat 50 M firmy BWT o wydajności 40 l / h poprzez zespół dozujący Medotronic F typu F10. Przed przekroczeniem parametrów dopuszczalnych ciśnienia i temperatury instalacja zabezpieczona jest odpowiednimi zaworami bezpieczeństwa i termostatami.
     Powierzchnie wymiany ciepła w kotłach (powierzchnie konwekcyjne) wytwórca skutecznie zabezpieczył przed korozyjnym oddziaływaniem kondensatów wprowadzając wielowarstwowe rury grzewcze, które zwłaszcza w fazie rozruchu eliminują kondensację pary ze spalin. W obiegu wodnym w tym samym celu ujęto dwustopniowe zabezpieczenie chroniące przed nadmiernym obniżeniem temperatury wody powrotnej dopływającej do kotłów. Pierwszy stopień stanowi pompa mieszająca pomiędzy rozdzielaczem zasilającym i powrotnym sterowana regulatorem temperatury wody powrotnej, drugi stopień zabezpieczenia realizowany jest poprzez zmieszanie wody w trójdrogowych zaworach mieszających na obiegach grzewczych sterowanych regulatorem temperatury wody w obiegach. Rozwiązanie to eliminuje zabudowę pomp wraz z zaworami mieszającymi w obiegach kotłów i obniża znacznie koszty eksploatacyjne.
     Optymalne parametry i rozwiązania konstrukcyjne kotłów, w tym dobór wielkości i geometrii komory spalania powodujące obniżenie temperatury płomienia i skrócenie czasu przebywania spalin w strefie reakcji oraz trzyciągowy system spalin gwarantują osiąganie możliwych najniższych zawartości NOx w spalinach przy wysokiej sprawności nominalnej kotła w granicach 94%.
     Kotłownia pracuje w ruchu automatycznym sterowana cyfrowymi regulatorami firmy Viessmann typu Dekamatic, które dzięki łatwemu kodowaniu oprogramowania dają szeroką możliwość wyboru różnorodnych wariantów pracy kotłów i obiegów grzewczych. Dzięki regulacji pogodowej kotły pracują z płynnie obniżaną temperaturą a dodatkowa regulacja poszczególnych obiegów grzewczych umożliwia ich zasilanie wodą o temperaturze odpowiadającej aktualnym potrzebom grzewczym obiektów. Zastosowane rozwiązania zapewniają uzyskanie bardzo wysokiej średniorocznej sprawności przy bardzo niskiej emisji substancji szkodliwych do atmosfery i wysokiej niezawodności urządzeń. Instalacja jest więc energooszczędna, niezawodna w eksploatacji i przyjazna środowisku.
 
Podsumowanie

     Przykład kotłowni dla Wydziału Obsługi Odbiorców Gazu pozwala stwierdzić, że kompleksowe ujęcie i rozwiązywanie potrzeb technologicznych, energetycznych i ekologicznych w przypadku modernizacji zakładu z lokalnym źródłem ciepła prowadzi do zasadniczego obniżenia zapotrzebowania mocy cieplnej a wyposażenie kotłowni w nowoczesne wysokosprawne i niezawodne urządzenia oraz właściwie dobrana automatyka jest gwarancją dodatkowego znacznego obniżenia zużycia paliwa. Stosując przy tym paliwo ekologiczne uzyskuje się instalację przyjazną środowisku redukując w maksymalnym stopniu tzw. niską emisję do atmosfery, która jest najbardziej uciążliwa dla mieszkańców gęsto zaludnionych okręgów przemysłowych. Oszczędności wynikające z radykalnego zmniejszenia zużycia paliwa, likwidacji obsługi, transportu opału i żużla, opłat za utylizację odpadów i zanieczyszczenie środowiska pokrywają poniesione nakłady inwestycyjne w ciągu paru lat a w dalszym okresie przynoszą określone zyski, czyli jest to inwestycja opłacalna i w zgodzie ze środowiskiem.

 

Hermetyczny załadunek płynnych mediów koksowniczych do cystern kolejowych, OKD OKK Koksownia JAN ŠVERMA Ostrawa.

Hermetyczny załadunek płynnych mediów koksowniczych do cystern kolejowych, OKD OKK Koksownia JAN ŠVERMA Ostrawa.


Kompleksowa hermetyzacja wydziałów chemicznych koksowni, Koksownia Nová Hut` Ostrawa-Czechy.

Kompleksowa hermetyzacja wydziałów chemicznych koksowni, Koksownia Nová Hut` Ostrawa-Czechy.

Instalacja odbenzolowania gazu koksowniczego.

Instalacja odbenzolowania gazu koksowniczego.

Instalacja odsiarczania gazu koksowniczego metodą amoniakalną, ZK Zdzieszowice.

Instalacja odsiarczania gazu koksowniczego metodą amoniakalną, ZK Zdzieszowice.

Instalacja odsiarczania gazu metodą katalityczno - sodową, Koksownia Huty Częstochowa.

Instalacja odsiarczania gazu metodą katalityczno - sodową, Koksownia Huty Częstochowa.

Bateria koksownicza systemu zasypowego.

Bateria koksownicza systemu zasypowego

Nowoczesna bateria koksownicza na przykładzie baterii nr 7 w ZK Zdzieszowice 



Największym osiągnięciem biura w 2003 r. była realizacja kompleksowej modernizacji baterii koksowniczej nr 7 w ZK Zdzieszowice, na bazie dostarczonej dokumentacji projektowej i nadzoru autorskiego, gdzie zastosowano najnowocześniejsze rozwiązania techniczne służące ochronie środowiska, poprawie warunków pracy i usprawniające prowadzenie procesu koksowania oraz regulację jego parametrów. 

Modernizacja baterii nr 7 w ZK Zdzieszowice to element realizowanych strategicznych działań zmierzających do odtworzenia potencjału produkcyjnego baterii nr 7-10 tych Zakładów zgodnie z Programem Restrukturyzacji Polskiego Przemysłu Koksowniczego opracowanego przez BP Koksoprojekt i zatwierdzonego przez Radę Ministrów RP dnia 03.10.2000 r. Baterię nr 7 uruchomiono 10 lutego 2003 r. co oznacza wykonanie I etapu programu. 

Jest to instalacja przemysłowa o zdolności produkcyjnej koksu 700.000 ton/rok, która zawiera wiele rozwiązań proekologicznych, w tym kilkanaście nowatorskich. 

Tak skonstruowany i wyposażony kompleks baterii jest przyjazny środowisku i spełnia unijne wymogi w zakresie stosowania najlepszych dostępnych technik, co pozwala na dotrzymanie ostrych standardów jakości środowiska. 

Ograniczono skalę przyczyn i skutków funkcjonowania baterii poprzez:

  • unowocześnienie konstrukcji masywu ceramicznego i uzbrojenia baterii w celu zwiększenia szczelności zewnętrznej i układu grzewczego baterii,
  • zabudowę kompaktów odciągowo-oczyszczających i hermetyzujących procesy,
  • skomputeryzowanie systemu sterowania procesem opalania baterii z automatycznym pomiarem temperatury, zapewniające wysoką sprawność energetyczną procesu,
  • zastosowanie maszyn piecowych nowej generacji zintegrowanych z urządzeniami chroniącymi środowisko i automatyczną synchronizacją ich pozycjonowania.

Osiągnięto:

  • obniżenie emisji względnej zanieczyszczeń do powietrza z 5,4 do 1,3 kg/tonę wsadu węglowego tj. o 76% w stosunku do udokumentowanej emisji sprzed modernizacji (Tablice 1 i 2),
  • ograniczenie hałasu przez zastosowanie cichobieżnych maszyn piecowych i ekranowanie innych urzšdzeń do poniżej 40 dB (A),
  • eliminację powstawania stałych odpadów technologicznych,
  • możliwość termicznej utylizacji niebezpiecznych odpadów karbo i petrochemicznych z zewnątrz w dodatkowej ilości do 10.000 ton/rok,
  • brak ścieków wymagających odprowadzenia do odbiornika zewnętrznego. Stosowana metoda mokrego gaszenia koksu i specyfika innych technologii wymaga uzupełnień o wody uzdatnione dla potrzeb procesowych, w ilości do 100.000 m3/rok, co pozwala na utylizację nadmiarowych wód z gospodarki wodno-ściekowej koksowni.

Zastosowane rozwiązania nowatorskie: 

  • instalacja odciągowo-oczyszczająca zabudowana na maszynie wypychowej eliminująca zanieczyszczenia z operacji obsługowych po stronie maszynowej,
  • zamknięcia otworów zasypowych na stropie baterii samouszczelniających się grawitacyjnie z możliwością zmechanizowania procesu zalewania doszczelniającą masą lejną o specyficznej recepturze, eliminacja emisji wtórnej,
  • hermetyczny (pojedynczy) odbieralnik gazu surowego z pieców koksowniczych po stronie maszynowej baterii, dwukrotne zmniejszenie uszczelnianych powierzchni,
  • uszczelnienia labiryntowe na połączeniu odbieralnika gazu surowego z kolanami rur odciągowych, eliminacja emisji z koksowania wsadu w tych miejscach,
  • teflonowe dysze (kalibrowane) w przewodach rozdzielczych gazu opałowego o uproszczonym sposobie ich montażu, zanik osadzania się naftalenu i usprawniona regulacja reżimu hydrauliczno-temperaturowego baterii,
  • zabudowa drzwi koksowniczych z gazowymi kanałami ewakuacyjnymi w ich wymurówce,  ograniczenie ciśnienia w komorze koksowniczej i likwidacja dymienia drzwi,
  • odpylanie strony koksowej baterii metodą suchą, z zespołem pulsacyjnych filtrów workowych poziomo ułożonych (3-krotnie mniejsze gabaryty filtra, oszczędność energii) z zastosowaniem falowników i przyspieszonej areacji pyłów (wytrącanie),
  • wyposażenie instalacji wieży gaszenia w pakiety z wypełnieniem komórkowym ograniczającym emisję pyłów o co najmniej 90% i gazów o 50%,
  • zabudowa osadnika koksiku z przestrzennym wypełnieniem lamelowym dla szybkiej sedymentacji osadu z wód gaśniczych,
  • zabudowa zrzutni koksu z wygarniaczem pługowym, w celu automatyzacji operacji ekspedycji koksu na sortownię.

Emisja zanieczyszczeń pyłowo-gazowych do atmosfery z baterii nr 7 dla jej głównych źródeł.

Copyright © 2018 KOKSOPROJEKT - Wszelkie prawa zastrzeżone.